В Тойота-Сити внедряют роботов для контроля качества, потому что обычным проверкам мешает коронавирус

На заводах в Тойота-Сити (Япония) роботы стали вытеснять людей с работы инспекторов по контролю качества. Одной из основных причин стала пандемия, которая ускорила отказ от хваленой системы «генти генбуцу» (дословно: «реальное местоположение, реальная вещь»). Именно она помогла произвести революцию в массовом производстве в XX веке.

Этот принцип иногда называют «Иди и посмотри». Он предполагает — для того чтобы по-настоящему понять ситуацию, нужно наблюдать за тем, что происходит на том месте, где на самом деле выполняется работа.

На некоторых заводах в Японии стало невозможно применять принцип «генти генбуцу» в связи с COVID-19 и введением социальной дистанции. По этой причине компаниям приходится в ускоренном темпе переходить на автоматику, действующую на базе искусственного интеллекта.

На заводе автокомпонентов  Musashi Seimitsu Industry (крупный поставщик Тойоты) для проверки качества мехобработки шестерен используется роботизированная рука, она сканирует зубья детали против света в поисках поверхностных дефектов. Проверка занимает около двух секунд. Примерно столько же требуется высококвалифицированному сотруднику, который проверяют около 1000 единиц в смену.

«Ежедневная проверка 1000 одних и тех же вещей требует больших навыков и опыта, но это не очень творческий подход, — цитирует Reuters генерального директора Musashi Seimitsu Industry Хироши Оцуку. — Мы хотели бы освободить работников от этих задач».

Пандемия стимулировала более широкое использование роботов и других технологий для контроля качества, включая удаленный мониторинг, который уже применялся ранее. В Японии такие подходы представляют собой резкий отход от «генти генбуцу», методологии «Иди и посмотри», разработанной как часть производственной системы Toyota и десятилетиями применяемой японскими производителями с почти религиозным рвением.

Читайте также:  Subaru объявила сроки выхода нового Outback в России

Однако автоматизация проверок — сложная задача, учитывая необходимость научить роботов выявлять десятки тысяч возможных дефектов в конкретном продукте и мгновенно применять полученные знания. И одной из проблем, как это ни парадоксально, является изначально высокое японское качество. К примеру, на заводе по выпуску автокомпонентов Musashi Seimitsu очень низкий процент брака — один на 50 000 единиц. В итоге компания даже не могла обучить роботов определять дефектные детали, по той причине, что компьютеры попросту не могли показать примеры брака.

Решение было предложено израильским предпринимателем Раном Полякиным, который применил ИИ и оптические технологии, ранее использованные в медицинской диагностике. Его идея заключалась в том, чтобы научить машину определять хорошее, а не плохое, основывая алгоритм на 100 идеальных или почти идеальных единицах. Это модификация так называемого золотого образца.

Стартап SixAI Полякина и Musashi Seimitsu создали MusashiAI — совместное предприятие, которое впервые в этой области разрабатывает и сдает в аренду роботов для контроля качества. По словам Полякина, количество запросов от автопроизводителей и поставщиков в Японии, Индии, США и Европе увеличилось в четыре раза с марта, когда новый коронавирус стал глобальным.


Фото: Nikkei 

Источник

Adblock
detector